Voraussetzung für schmackhafte und die erwarteteQualitätaufweisende Nahrungs- und Genussmittel ist nicht nur die Einhaltungvon Rezepturen, sondern in gleicher Weise die Einhaltung der vorgeschriebenentechnologischen Schritte auf dem Weg von den Zutaten bis zum Halbfabrikatbzw. Fertigprodukt. So ist z. B. bei der Herstellung schmackhafterKörner-,Vollkorn- und Spezialgebäckeder Bäckergehalten, die Körnervorzuquellen. Das Vorquellen der Körner ist dabei ein elementarerArbeitsgang, der zum größten Teilfür dieGebäckqualität ausschlaggebendist. Quellzeiten schon ab einer Stunde bringen einen spürbaren Effekt.Die Erfahrung, z. B. bei Kürbiskernenoder Leinsaat, haben gezeigt, dass ein kg Körner in einer Stunde etwa desEigengewicht an Wasser aufnehmen und fest binden, d. h. beim Backprozessnicht wieder abgeben. Derartige zeitabhängige Arbeitsgänge erfordernimmer auch ein bestimmtes Potenzial an Lagerkapazität sowohlin Form einer Vielzahl geeigneter Behältnisse als auch in Form vonLagerflächebzw. -raum, um diese Behältnisseabzustellen. Währendin kleineren Betrieben in der Regel mit einem Quell- bzw. Gargefäß auszukommenist, ist die Realisierung dieser technologischen Schritte in größeren Bäckereienmit einem sehr hohen Aufwand verbunden und in Einrichtungen mitmehr als 20 Filialen kaum mehr realisierbar. Das Vorhalten der erforderlichenBehältnisse,beispielsweise durch die Anschaffung neuer Knetkessel, ist ökonomischnicht vertretbar, da es viel Platz erfordert und außerdem imUmgang viel Zeit und Arbeitskraft in Anspruch nimmt.

Ein weiteres ungelöstes Problembesteht darin, dass der Quell- und Garprozess als zeitgebundenetechnologische Stufe nur schwer mit den technologischen Stufen deseigentlichen Zubereitungsprozesses, beim Backen also mit der Teigherstellung, verknüpfbar ist.Die in Großbäckereienvorherrschende fortlaufende Produktion würde durch die langen Wartezeitenbehindert werden. Hinzu kommt, dass die verschiedenen Substanzenunterschiedliche Quelleigenschaften besitzen, d. h. die ohnehinnur schwer realisierbare zeitliche Koordinierung zwischen Quell-bzw. Garprozess und der eigentlichen Zubereitung zusätzlich nochdurch die unterschiedlichen Quellzeiten der einzelnen Substanzenerschwert wird.

Obwohl gerade in Großbäckereienwegen der Massenfertigung ein hoher Automatisierungsgrad vorherrscht,ist das eben geschilderte Problem bisher nicht zufriedenstellendgelöst.Bekannt sind lediglich fahrbare Bedienungseinrichtungen für mehretagigeBacköfen,bei denen Beschickungs- und Entladevorrichtungen, an endlosen Hängekettenbefestigt, ein endloses Paternoster-Fördersystem bilden, und so aufdie Höheder einzelnen Backherde einstellbar sind. Durch Quertransportvorrichtungenwerden die Beschickungs- und Entladevorrichtungen horizontal inden Herd bzw. aus diesem heraus auf einen Garwagenbewegt (DE-PS 2 016 220).Diese Bedienungseinrichtung ist nur für flache Auflagebleche, nichtjedoch fürtiefere Behältnissegeeignet. Außerdemerlauben diese Bedieneinrichtungen keine zeitliche Koordinierungunterschiedlicher Prozesse.

Eine ähnliche, nach dem Paternoster-Förderprinzipaufgebautes Magazin zum Aufnehmen und Lagern von gefüllten Mehlsäcken oderauch losen Materialien ist in dem DE-U1 91 05 207 beschrieben. Hierbei sind Tragböden odervierseitig geschlossene Behälteran den Ketten eines Paternosterförderersbefestigt. Das Gestell, in dem das Fördersystem befestigt ist, kannsowohl stationärals auch mobil auf Rädernzum Einsatz gelangen. Zur möglichstkräftesparenden Übergabeder Mehlsäcke ausdem Magazin in den Arbeitsbereich können die Tragböden kippbarausgestaltet sein. Der Nachteil dieses Magazins besteht darin, dasses lediglich für dieLagerung von Zutaten, wie z. B. Mehl, vorgesehen ist, jedoch nichtohne weiteres in andere technologische Abläufe, wie z. B. Quell- und Garprozesse, integrierbarist. Eine kontinuierliche Versorgung des Hauptprozesses mit demjeweils benötigtenvorbereiteten Quell- bzw. Gargut ist mit dieser Einrichtung nichtmöglich.

In größeren Bäckereien wird das Problem desmangelnden Platzbedarfes fürQuellprozesse durch Veränderungender Technologie kompensiert, in dem das Quellstück komplett ausgesetzt wird. Hierbeiwird bewusst ein deutlicher Qualitätsverlust in Kauf genommen,dem selbst durch Zugabe von Quellsubstanzen und Frischhaltemittelnnur bedingt entgegengewirkt werden kann. Außerdem ist es mit großen Behältern nurschwer möglich,Quellstücke chargenangepasstanzusetzen, zumal die Übersicht schnellverloren geht, wenn verschiedene Substanzen mit unterschiedlichenQuell- bzw.- Garzeiten zum Einsatz kommen, was in größeren Lebensmittelbetriebennahezu immer die Regel ist.

Durch die erfindungsgemäße Quell-und Gareinrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptansprucheskann nunmehr der Quell- und Garprozess zeitlich und räumlich unabhängig von denin lebensmittelverarbeitenden Einrichtungen vorhandenen Produktionsmitteln,Arbeitskräftenund Raumkapazitäterfolgen. Dadurch ist eine kontinuierliche Bereitstellung von Quell-bzw. Gargut möglich. DieMenge der einem Quell- oder Garprozess zu unterziehenden Substanzenbefinden sich entsprechend der Rezeptur in den einzelnen Behältern der Quell-und Gareinrichtung und verbleiben dort, bis sie nach Ablauf dervorgeschriebenen Quell- oder Garzeit weiterverarbeitet werden können. DieEinrichtung selbst erfordert keinen großen Platzbedarf, da die Behältnissein ihr übereinanderangeordnet sind. Zum Zweck des Befüllens sowie der Weiterverarbeitungwird die Einrichtung an den entsprechenden Ort geschoben. Dies istdurch die Anordnung des Gestells der Einrichtung auf einem fahrbarenUntersatz möglich.Die Behältnissekönnen jeweilsin der untersten Station einzeln in die Quell- und Gareinrichtungeingehängtund aus dieser entnommen werden. Die Höhe der untersten Station derBehältnisseist so eingerichtet, dass mit der gesamten Quell- und Gareinrichtung über jedegängigeVerarbeitungseinrichtung, beispielsweise über einen Knetkessel, gefahrenwerden kann. Eine weitere Arbeitserleichterung ist dadurch gegeben,dass die Quell- und Gareinrichtung für die Behältnisse, die sich in der untersten Stellungbefinden, eine Kippeinrichtung aufweist. Nachdem die Quell- undGareinrichtung überdie entsprechende Verarbeitungseinrichtung gefahren wurde, brauchendie einzelnen Behältnissenur noch abgekippt zu werden.

Im Bäckereibetrieb ermöglicht dieErfindung ein chargengerechtes Ansetzen des Quell- und Gargutes,da nunmehr die Quell- und Gareinrichtung die logistische Verknüpfung zwischendem technologischen Hauptprozess, der Teigherstellung, und den jeweilserforderlichen Nebenprozessen, wie dem Quellen und Garen, für die Arbeitskräfte wesentlich erleichtert.Die Eigenschaften der verwendeten Substanzen können in die Eingabe- und Signaleinrichtungeingegeben werden. Die Steuerung signalisiert das Erreichen desEndes der Quell- und Garzeit. Ebenso sind Informationen über denInhalt der Behälterjederzeit abrufbar, so dass eine schnelle Zuordnung des Quell- undGargutes zu den jeweiligen Teigen möglich ist. Damit kann auchbei der Herstellung von Körner-,Vollkorn- und Spezialgebäckder Einsatz von Quellsubstanzen entfallen, so dass eine hohe Qualität der Backwarenerreicht wird. Wie oben schon erwähnt, ist die Quell- und Gareinrichtungin allen lebensmittelverarbeitenden Einrichtungen multifunktionelleinsetzbar. Sie lässtsich wesentlich leichter reinigen als beispielsweise große Knetkessel,da die Behälterabnehmbar sind. Die Beobachtung des Quell- und Garprozesses istdurch die durchsichtigen Abdeckungen der Behälter möglich.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindungist in der Zeichnung dargestellt und im Folgenden näher beschrieben.Es zeigen

1 dieQuell- und Gareinrichtung in der Vorderansicht und 2 in der Seitenansicht Wie aus den 1 und 2 erkennbar, besteht die Quell- und Gareinrichtungaus einem portalartigen vierfüßigen Gestell 1,von dem jeder Fuß aufeinem Schwenkrad 2 angeordnet ist. Die Breite des Gestells 1 istentsprechend der Längevon aufzunehmenden Behältern 3 ausgelegt.Seine Tiefe richtet sich nach der Breite dieser Behälter 3,von denen aufgrund ihres paternosterartigen Umlaufs immer zwei hintereinanderin dem Gestell 1 Raum finden müssen. Zur Beobachtung des Quell-und Garprozesses sind die Behälter 3 miteiner durchsichtigen Abdeckung 4 versehen. An beiden Seitendes Gestells 1 ist jeweils eine Kettenschleife 5 über Umlenkräder 6 geführt. Die Umlenkräder 6 befindensich jeweils paarweise oben und unten auf beiden Seiten des Gestells 1,wobei die unteren Umlenkräder 6 einendeutlich großenAbstand zum Boden aufweisen. Dadurch ist unter dem untersten Behälter 3 einFreiraum vorhanden, so dass die Quell- und Gareinrichtung portalartig über andere,nicht näherdargestellte Verarbeitungseinrichtungen geschoben werden kann. Imvorliegenden Beispiel ist zum Antrieb der beiden Kettenschleifen 5 imoberen Querjoch des Gestells 1 eine Welle 7 gelagert,an deren Enden jeweils ein Antriebsritzel 8 drehfest angeordnetist. Die Welle 7 ist übereinen Kettentrieb 9 von einem auf dem Gestell 1 angeordnetenMotor 10 angetrieben. Von den Antriebsritzeln 8 wirddie vom Motor 10 erzeugte Drehbewegung über jeweils einen weiterenKettentrieb 11 auf ein Kettentreibrad 12 übertragen,das im Bereich des waagerechten Verlaufs der Kettenschleifen 5 indiese eingreift. Der Motor 10 wird im vorliegenden Beispiel voneiner speicherprogrammierbaren Steuerung gesteuert, die wiederumvon einem im Greifbereich von Personen an dem Gestell 1 angeordnetenDisplay 13 betätigtwird. In gleichmäßigem vertikalenAbstand zueinander sind an beiden Kettenschleifen 5 jeweils waagerechtpaarweise gegenüberliegendAufnahmevorrichtungen 14 für die Behälter 3 vorgesehen.Die Aufnahmevorrichtungen 14 sind nicht näher dargestellt,müssenjedoch so gestaltet, dass die Behälter 3 nach dem Einsetzenin die Aufnahmevorrichtungen 14 arretierbar sind. Zumindestin der untersten Stellung der Behälter 3 ermöglicht dieAufnahmeeinrichtung 14 auch ein Kippen der Behälter 3 zudessen Entleerung. Hierzu ist beiderseits des Gestells 1 ein Abkipphebel 15 vorgesehen.Dabei versteht es sich aus arbeitssicherheitstechnischen Gründen von selbst,dass in dem Bereich des Abkipphebels 15 sich auch das Display 13 für die Steuerungdes Motors 10 befinden muss. Die Behälter 3 können anihrer Frontflächemit Rahmen 16 zur Aufnahme von Beschriftungen und Kennzeichnungenvorgesehen sein.

Sind in größeren Betrieben mehr als 10Behälter 3 erforderlich,ist es empfehlenswert, das Gestell 1 zu verbreitern, umeine dritte Kettenschleife 5 vorzusehen. Dadurch kann nichtnur eine Verlängerungder Quell- und Garzeit ermöglicht,sondern auch ein zweites Knetsystem bestückt werden. Technisch kanndies durch Führungder Kettenschleifen 5 über jeweilsein weiteres Umlenkrad 6 realisiert werden. Die Anordnungmehrerer Behälter 3 innerhalbeiner Kettenschleife 5 ist durch die Verlängerungder Kettenschleifen 5möglich.Allerdings ist die Vergrößerung derBauhöhedurch die Anordnung von mehr als fünf Behältern 3 übereinanderaus Stabilitätsgründen nichtempfehlenswert.

Die Funktion der Quell- und Gareinrichtung sollam Beispiel des Vorquellens von Körnern zur Herstellung von Körnerbackwarennäher beschriebenwerden: Zunächstwird das Gestell 1 zu dem Komponentenvorwiegeplatz bzw.der Teigmacherei gefahren. Dort werden die entsprechenden Quellstücke in denBehältern 3 angesetzt.Zum Befüllendes untersten Behälters 3 wirddessen Arretierung in der Aufnahmeeinrichtung 14 gelöst und derBehälter 3 ausder Aufnahmeeinrichtung 14 herausgenommen. Nach dem Öffnen seinerAbdeckung 4 wird er mit der vorgesehenen Menge an Körnern gefüllt undwieder in das Gestell 1 zurück gehangen und arretiert.Danach gibt der Bäckerden Code fürdie Quellsubstanz A in das Display 13 der speicherprogrammierbaren Steuerungein. Damit steht gleichzeitig auch die Quellzeit fest. Entsprechendder vorgesehenen Backchargen werden nunmehr die nächsten Behälter 3 mitder Quellsubstanz A gefüllt.Nun kann der Bäckerdie Teigchargen vorbereiten. Nach Ablauf der Quellzeit, im vorliegendenBeispiel nach 80 min, erhältder Bäckervon der Steuereinrichtung ein Signal, dass mit dem Kneten des erstenvorbereiteten Teiges begonnen werden kann. Hierzu schiebt der Bäcker entwederden Knetkessel unter das Gestell 1 der Quell- und Gareinrichtungoder bei legt letztere über denKnetkessel. Dabei lässtsich immer nur der unterste Behälter 3 inden Knetkessel entleeren. Zu diesem Zweck wird die Arretierung inder Aufnahmeeinrichtung 14 gelöst und der Abkipphebel 15 betätigt. Solangeder erste Teig seiner Knetung unterzogen wird, setzt der Bäcker indem soeben entleerten Behälter 3 sofortdas nächsteQuellstückan. Danach startet er über dasDisplay 13 den Motor 10 zur Fortbewegung der Kettenschleifen 5 bisder nächstevolle Behälter 3 dieuntere Position erreicht hat. Dieser Behälter 3 wirdd nunmehrebenfalls entriegelt und in den Knetkessel mit der nächsten Chargegekippt. Dieser Vorgang wird wieder so lange wiederholt, bis alleBehälter 3 entleertund wieder gefülltsind. Da im Durchschnitt ein Teig zehn Minuten kneten muss, vergehen80 Minuten, bis der erste wieder aufgefüllte Behälter 3 zur Entleerungherangezogen wird. So kann der Bäckerquasi zeitlich unbegrenzt pausenlos Brot herstellen und dabei ohneWartezeiten Quellstückevon 80 Minuten und darüberhinaus verwenden.

Noch hilfreicher ist die Quell- undGareinrichtung, wenn verschiedene Sorten, bei denen unterschiedlicheSubstanzen A, B, C oder D usw. eingesetzt werden, gleichzeitig gebackenwerden sollen. In der Regel hat jede Substanz ihre eigene Quellzeit. Mitder Eingabe des Codes der jeweiligen Substanz, die in den Behälter 3 gefüllt wurde,ist auch deren Quellzeit eingestellt. Nach Ablauf der Quellzeitder Substanz A wird dies dem Bäckersignalisiert und der entsprechende Behälter 3 in die unterstePosition zum Auskippen gefahren. Folgt diesem Behälter 3 beispielsweiseein Behälter 3 miteiner Substanz B, die eine längereQuellzeit benötigt,durchfährtdieser Behälter 3 dieAuskippposition. Die programmierte Steuerung hält den Motor 10 erstdann wieder an, bis sich ein Behälter 3 inder untersten Position befindet, für dessen Substanz C die Quellzeitabgelaufen ist. An dem Display 13 erkennt der Bäcker dannauch, um welches Quellgut es sich handelt, so dass er es mühelos demTeig zusetzen kann, fürden es vorgesehen ist.

Selbstverständlich können anstelle einer speicherprogrammierbarenSteuerung auch einfachere und dadurch kostengünstigere Zeitschaltund Signaleinrichtungen,beispielsweise einfache Zeitschaltuhren in Verbindung mit optischenSignalgebern, verwendet werden. Wichtig ist nur, dass der Teigmachervon seiner Position aus, d. h. auch aus größerer Entfernung, den Standdes Quell- und Garprozesses ohne großen Aufwand verfolgen können muss.